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现代汽车发布AI焊接技术，可自主定位并焊接车身约1700个焊点。
该技术利用数字孪生与物理AI解决柔性部件自动化难题，计划2027年应用。
现代汽车推进软件定义工厂战略，展示AI代理与3D视觉质检等技术。
本摘要由 AI 辅助整理，请以正文内容为准。
2026年10月19日至21日，现代汽车与起亚在京畿道Uiwang研究中心举办第七届“E-Forest Tech Day 2026”，展示超200项制造创新技术。其中，能够自主定位并焊接车身上约1700个焊点的AI焊接机器人技术成为核心亮点，标志着汽车制造正从依赖人工经验的“示教”模式，向AI自主识别与纠偏的范式转变。
01AI自主焊接：从“执行者”到“决策者”
传统焊接机器人需要人工手动输入运动路径进行“示教”，面对庞大的单车焊点数量，这种方式高度依赖人工且效率受限。在现代汽车发布的新技术中，AI在虚拟空间自主识别焊接位置和路径，并在检测到误差时自主纠正机器人的路径和姿态。
这种转变将机器人从依赖人工示教的执行者升级为具备自主感知与纠偏能力的决策者，大幅降低了车型切换和产线调整的成本与时间。现代汽车计划从2027年开始，将该AI焊接技术率先应用于韩国工厂。
02数字孪生与物理AI攻克柔性部件难题
除了刚性部件的焊接，现代汽车集团正利用数字孪生技术在虚拟空间预验证和优化流程，以减少真实生产线的停机测试时间和成本。在此基础上，集团正在开发“Sim-to-real”技术，利用Nvidia GPU和Isaac Sim平台将虚拟世界的学习成果转移到物理设备上。当检测到AI性能下降时，系统可在虚拟空间生成新数据进行重训练，构建“AI工厂”。
这种向“物理AI”的演进有效解决了传统自动化难以处理的柔性部件痛点。在活动现场，机器人展示了使用专用夹具和实时压力调整安装车身密封条的高难度任务，并通过3D成像验证安装状态。此外，针对电动车前底盘运输悬架的线环紧固任务，现代汽车开发了仿人手夹具，利用触觉传感器和视觉模型确认正确抓取，替代了此前必须由人工完成的手工打结和拆卸任务，并计划开发“拾取”和“抓取”两种型号。
03软件定义工厂（SDF）战略全景
具体技术的突破正服务于更宏大的整体战略。现代汽车和起亚计划将韩国所有生产线逐步转换为基于数据、AI和软件驱动的软件定义工厂（SDF）。
为支撑这一转型，活动还展示了用于工厂任务的AI代理，可实现数据查询、制造诀窍搜索和设备手册创建等功能。在最终质检环节，隧道式3D视觉技术被用于检查车辆外观，进一步完善了SDF和自动化技术的全景拼图。